Determination of optimal geometric and technological parameters of sheet metal reinforcement stamping for a rubber-reinforced product "brake pad" based on computer modeling

Abstract

The article presents the results of finite element modelling of the sheet stamping process for obtaining metal fittings for a rubber-reinforced part “brake pad”. DEFORM program considered obtaining a part by sequential cutting operations with punching and subsequent bending. In the process of computer modelling, the influence of various factors was studied: the type of separation operation, the gap between the die and the punch, the shape of the cutting punch, the use of lubricant, and other factors. The analysis of the results of computer modelling was carried out according to the level of deformation force. As a result, the most optimal parameters of the deformation process were identified: obtaining the initial workpiece for bending by cutting strips of strip metal; the gap between the punch and the die is 0.12 mm on each side during separation operations; the use of lubricants or punches with bevelled edges; the gap between the punch and the die in the range of 4.4 - 4.5 mm on each side, taking into account thickness of the workpiece during U-shaped bending. Performing a bending operation at the second or third stage does not have a fundamental difference in evaluating the quality of the geometry of the parts being produced.

В статье представлены результаты конечно-элементного моделирования процесса листовой штамповки для получения металлической арматуры для резиноармированной детали “тормозная колодка”. В программе DEFORM рассматривалось получение детали путем последовательных операций резки с пробивкой и последующей гибкой. В процессе компьютерного моделирования было изучено влияние различных факторов: типа операции разделения, зазора между матрицей и пуансоном, формы режущего пуансона, использования смазки и других факторов. Анализ результатов компьютерного моделирования проводился в зависимости от уровня силы деформации. В результате были определены наиболее оптимальные параметры процесса деформирования: получение исходной заготовки для гибки путем нарезки полос полосового металла; зазор между пуансоном и матрицей составляет 0,12 мм с каждой стороны при операциях разделения; использование смазочных материалов или пуансонов со скошенными кромками; зазор между пуансоном и матрицей составляет пуансон и матрица располагаются в диапазоне 4,4 - 4,5 мм с каждой стороны, с учетом толщины заготовки при U-образной гибке. Выполнение операции гибки на втором или третьем этапе не имеет принципиального значения для оценки качества геометрии изготавливаемых деталей.